目前市場比較常見的秸稈顆粒機模具材質為合金鋼，正規易損件配套廠家在易損件出廠前應必須嚴格檢測硬度、淬火深度、并出具相關檢測報告。模具與壓輥的易損程度不僅局限于以上零件的基本要求，在實際使用過程中，以下4點也是導致磨損加快的原因。

1、開關機頻率

每次的開機與關機期間，將會產生顆粒機短暫和間歇性的缺料或無料運行工作。環模工作面與壓輥工作面會形成硬性缺料摩擦。可想而知，兩個高硬度物體在上百轉的運行速度下，高速的運行摩擦。瞬間發熱、高溫，導致環模壓輥硬度退化，從而降低環模、壓輥壽命，久之必定成災。所以說熟練的開機師傅，是每個顆粒廠老板的福音。

 2、減少模腔無料運行和缺料運行時間

所有的顆粒行內人士都應該明白，環模與壓輥在正常運行工作過程中，環模內圈工作面與壓輥外圈工作面之間會形成一層薄薄的原料壓縮層，正因為此薄層才能讓環模、壓輥正常工作，運行以及磨損。如果在生產過程中，經常性的缺料或者斷料，將導致環模和壓輥的磨損程度大大加快，這是生產過程中致命的過失。

3、正常穩定的產量

保持秸稈顆粒機產量在額定產量的85%及以上工作狀態下，是環模壓輥的最佳磨損狀態；產量越低磨損越快，這個理論可能讓部分顆粒行業人士感到納悶；通過山東金格瑞公司多年大量實踐證明得知，環模與壓輥之間的間隙，也就是壓縮薄層的厚度，是導致易損件壽命減少的隱藏性直接原因。

4、壓縮比大小

這個因素我相信很多行內資深人員都能理解，在此只作簡單闡述。特定的原料及原料水分，配特定的環模壓縮比，如果壓縮比與原料搭配適當，顆粒容易成型及出料，一旦配合的模具壓縮比偏大，原料在模腔內，將很難從壓縮孔內釋放出來，從而形成二次或多次擠壓推出作用力。從而加大易損件的磨損。